V jedné výrobní firmě nebylo obtížné zjistit, které zakázky jsou naplánované. Mnohem složitější bylo odpovědět na otázku, co se s nimi právě děje ve výrobní hale.
Je už zakázka rozpracovaná? Na které operaci se nachází? Kolik kusů bylo skutečně vyrobeno? Vznikly nějaké neshodné kusy? A může už začít následující pracoviště?
Informace se zjišťovaly dotazováním pracovníků, obcházením jednotlivých pracovišť nebo až podle dodatečně zapsaných výrobních údajů. MAXim proto propojil výrobní zakázky s terminály přímo ve výrobě. Události se nyní zaznamenávají tam, kde skutečně vznikají, a mistr má rozpracovanost zakázek k dispozici průběžně.
Stav zakázky byl hlavně v hlavách pracovníků
Výrobní zakázka může být v systému založená a naplánovaná, ale to ještě neznamená, že je z jejího záznamu automaticky vidět skutečný stav výroby.
Mistr potřebuje v průběhu směny znát například:
- zda už byla zakázka zahájena,
- na které výrobní operaci se právě nachází,
- kdo na ní pracuje,
- kolik kusů bylo dokončeno,
- kolik vzniklo NOK kusů,
- zda některá operace čeká na materiál nebo předchozí pracoviště,
- a kdy může začít navazující část výroby.
Pokud se tyto informace zapisují pouze na papír nebo předávají ústně, získá je vedení výroby se zpožděním. Stav zakázky v systému potom nemusí odpovídat tomu, co se právě děje v hale.
Nestačí evidovat pouze začátek a konec zakázky
Výrobní zakázka obvykle prochází několika operacemi. Může začít přípravou materiálu, pokračovat výrobou na stroji, dalšími úpravami a skončit kontrolou nebo balením.
Pokud systém eviduje pouze zahájení a úplné dokončení celé zakázky, chybí informace o tom, co se děje mezi tím.
Právě v jednotlivých operacích přitom vznikají důležité otázky:
- Která operace už byla dokončena?
- Kde zakázka právě stojí?
- Vzniká zpoždění na konkrétním pracovišti?
- Odpovídá skutečně vyrobené množství plánu?
- Neobjevuje se na některé operaci příliš mnoho vadných kusů?
Bez průběžných údajů se problém často zjistí až ve chvíli, kdy měla být zakázka hotová.
Data vznikají přímo na výrobním terminálu
Řešením bylo umístit jednoduché výrobní terminály přímo na jednotlivá pracoviště.
Operátor na začátku práce načte:
- svoji identifikaci,
- výrobní zakázku,
- prováděnou operaci.
Systém tak přesně ví, kdo, na čem a na jaké části výroby právě pracuje.
V průběhu nebo po dokončení operace pracovník zadá skutečně vyrobené množství. Samostatně může evidovat také NOK kusy, přerušení práce nebo dokončení operace.
Obsluha nemusí vyhledávat zakázku v rozsáhlých seznamech ani později přepisovat údaje z papíru. Čárový kód nebo QR kód ji dovede přímo ke správnému záznamu.
Mistr vidí rozpracovanost výroby online
Údaje z výrobních terminálů se ihned promítají do systému MAXim. Modul Mistr díky tomu ukazuje aktuální stav jednotlivých zakázek a operací.
Mistr může z jednoho místa sledovat:
- které zakázky se právě vyrábějí,
- která operace je dokončená,
- která právě probíhá,
- které operace ještě čekají,
- kdo na zakázce pracuje,
- jaké množství bylo skutečně odvedeno,
- a kde se objevily NOK kusy nebo jiné komplikace.
Nemusí kvůli každému dotazu obcházet výrobní halu a ptát se jednotlivých pracovníků. Do provozu jde tehdy, když systém ukáže odchylku nebo situaci, která potřebuje jeho zásah.
Problém je vidět dříve, než zastaví další výrobu
Velkým přínosem průběžné evidence není pouze informace o tom, co už bylo vyrobeno. Důležité je především včasné odhalení toho, co podle plánu neprobíhá.
Pokud se některá operace nezahájí v očekávaném čase, vyrobí se menší množství nebo vznikne větší počet NOK kusů, je to v systému vidět ještě během výroby.
Mistr může včas prověřit:
- zda je k dispozici potřebný materiál,
- zda předchozí operace dokončila požadované množství,
- zda není problém se strojem,
- zda pracovník nepotřebuje doplnit informace,
- nebo zda není nutné upravit další plán výroby.
Místo zpětného vysvětlování zpoždění tak může firma reagovat ve chvíli, kdy je ještě možné situaci ovlivnit.
NOK kusy nezmizí v celkovém množství
Pokud se vadné kusy evidují až na konci směny nebo po dokončení celé zakázky, může být obtížné zjistit, kde přesně vznikly.
Při zadávání přímo na výrobním terminálu se NOK množství spojí s konkrétní:
- výrobní zakázkou,
- operací,
- pracovníkem,
- časem,
- případně strojem nebo pracovištěm.
Firma tak nevidí pouze celkový počet neshodných kusů. Může zjistit také místo a část výrobního postupu, kde problém vzniká opakovaně.
Tyto informace lze následně využít při vyhodnocování kvality, produktivity nebo při úpravě výrobního postupu.
Návaznost na materiál a šarže
U výroby, kde je důležitá dohledatelnost, nestačí evidovat pouze výsledný počet kusů. Je potřeba zachovat také vazbu na použitý materiál a jeho šarže.
MAXim může propojit:
- vstupní materiál a jeho šarži,
- konkrétní výrobní zakázku,
- provedené operace,
- operátory,
- výsledné množství,
- NOK kusy,
- a výstupní výrobní šarži.
Pokud je později potřeba prověřit konkrétní výrobek nebo celou sérii, lze zpětně dohledat, z jakého materiálu vznikla a kterými operacemi prošla.
Firma získala skutečný přehled o výrobě
Nejdůležitějším výsledkem nebyla pouze náhrada papírových záznamů elektronickou evidencí.
Firma získala průběžnou odpověď na základní otázky:
- Co se právě vyrábí?
- Kde se konkrétní zakázka nachází?
- Kdo na ní pracuje?
- Kolik kusů už bylo dokončeno?
- Kde vzniká zpoždění nebo problém?
- Jaké množství může pokračovat na další operaci?
Výrobní data se zadávají přímo na pracovišti a vedení je má bez dalšího přepisování okamžitě k dispozici.
Přehled místo obíhání výrobní haly
Mistr samozřejmě zůstává v kontaktu s výrobou a jejími pracovníky. Nemusí ale obcházet halu jen proto, aby zjistil základní stav jednotlivých zakázek.
MAXim mu ukáže, kde výroba probíhá podle plánu a kde je naopak potřeba jeho pozornost.
Firma tak nezískala jen další obrazovku nebo nový způsob zapisování údajů. Získala společný a aktuální přehled o výrobě, ze kterého vycházejí operátoři, mistři i vedení.
Řešíte ve firmě rozpracovanost výroby, výrobní terminály nebo dohledatelnost operací a šarží? Nezávazně s námi proberte svoje řešení.